硅膠制品生產制作環節當中，質檢人員在硅膠產品以肉眼直線距離一眼看得到的表面不良現象都基本可以避免，唯獨擔心的問題點就是難以辨別的不良因素與隱藏較深的隱患問題點， 比如發軟，尺寸變形，產品分形破損，今天就為大家講解隱患不良現象，邊緣開裂破損問題點：

產品開裂是硅膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要針對模具的分形線部位出現上下合模部位的開裂，通常會因為錯位，鋸齒，皺褶，撕裂等現象出現，而產生的主要原因可能因為模具，生產，以及材料等幾個原因所造成，以下為常見的幾種爆邊分裂現象！

一、生產原因

生產原因主要問題點在機臺設備的壓力問題所導致，在硅膠廠家加工過程中如壓力波動硫化太大會使模具模芯當中的產品流動性變化大導致產品在上下合模時為完全貼合就已經固化成型導致出現開裂，而壓力較小同樣，由于壓力較小在上下合模成型過程中導致還未完全將材料平均分布時已經固化成型，所以在機臺的壓力上面要適當管控它的參數！防止分型線開裂，所以如果壓力太小時披風增大，需適當減少膠料重量，加大模具的排料槽。

二、機臺參數

其次是硫化溫度與時間沒有嚴格管控，在壓力正常前提下，造成開裂的原因也有可能由機臺的溫度和時間的不穩定所導致，在硫化過程中由于膠料的流動導向性較慢，如果在溫度偏高的前提下，材料在模腔里還未完全硫化成型時就出模會導致產品出現局部不熟導致爆邊開裂的現象。同時也可能由于溫度的下調，膠料出現熱脹冷收縮現象在分型線未成型時出現開裂，應當在溫度與時間的控制方面需要適當用溫度配合硫化時間，同時也要用時間來配合溫度！

三、原材料原因

原材料本質不占據開裂原因，不過在以上原因都未能找到爆邊的前提下就需要查一查是否屬于材料的流動性較差，或者混煉的時間放太久需要翻煉，因為材料的硫化劑在存放的過程中是24小時內必須使用，所以在材料里如果固化劑在減縮，那么它的分型線受影響是最大的！

除以上以外，我們也可以分析結構與模具的問題，一般產品的結構比較厚硬度偏高都會有一定的風險純在破邊現象，所以在開模時對于排料槽以及結構的設計固然需要注意產品的細節問題了！