硅膠制品在生產過程中避免不了產生不良品的現象，所以很多優質的硅膠產品都具備優質的設備，模具以及操模人員的技術工藝，而產品出現質量問題的原因還是有一定的特定因素造成，比如機臺的參數調整以及操作人員的加工流程以及其他可能性的原因造成，很多硅膠制品對于表面外觀都比較嚴格，所以在加工過程中表面外觀是比較重要的管控范圍，在生產過程中產品表面不良的原因都有哪些問題引起的呢？

　　模壓硅膠制品與其他工藝不同在于它需要手動操作擺膠，而硅膠材料的擺放和控制關乎著整個產品的表面質量，所以在生產過程中需要嚴格把控好產品的質量，常見的問題比如有，質量出現嚴重缺膠，麻面那就可能是因為人工因素造成，這些現象就需要注意以下幾個問題！

　　生產過程中操作問題占據主要因素之一，做硅膠制品行業的都知道固態模壓成型擺放原料很重要，不同的放料方式與速度都可能影響產品的品質，然而速度的快慢也占據其中之一，不同的硅橡膠制品由于模具的結構復雜性讓材料擺放無法簡便，導致在放料過程中材料在模具中出現表面發泡半固化形態，這種因素主要原因源于模具的結構復雜性讓材料未能及時進入模腔固化所導致。

　　硅橡膠制品廠家機臺參數問題也在其中，溫度決定了硅橡膠制品的軟硬度，時間決定硅膠產品的成型與半成型效果，在出模以后由于模具的溫度過高，在放料過程中沒有及時放入材料則很可能導致出現的焦燒現象，并且硅橡膠制品在高溫固化情況下同樣會導致產品出現發脆，拉伸回彈力度下降，使用壽命更容易下降！

　　其他因素造成死料的現象也占據多數，比如硅膠制品在出模時噴灑脫模劑，處理粘模現象導致溫度下降，溫度未能升溫到一定的加工效果上所導致產品出現的不良現象，材料混煉防止時間太久導致固化不完全，煉膠過程添加硫化劑比例錯誤導致，模具排氣壓力問題等等。